Britský vynálezce ani nevymyslel nic úplně nového, jen použil známé materiály jinak a spojil je do sendvičové konstrukce, která také není neznámá. Tak vznikl materiál pro stavbu aut, ze kterého jsou podle Morleyova společníka a investora firmy Freddyho Page-Robertse automobilky nadšené.
Na týmu nově založené společnosti Inrekor bylo hlavně vymyslet speciální technologii spojování velmi nesourodých materiálů. Sendvičová konstrukce Inrekoru totiž používá hliníkový nebo ocelový plech a lehký materiál, expandovaný polypropylen. V autech se používá běžně už od 80.let jako tlumící materiál, najdeme ho třeba ve výplních sedadel nebo nárazníků. Jedna ze dvou evropských továren na výrobu materiálu nabízeného jako ARPRO se nachází v Chebu.
Lepidlo místo svářečky
Speciální lepidlo při spojování se různě zahřívá, takže se "vpije" do kovu hliníku a vytvoří pevný spoj. Díly se do sebe skládají jako stavebnice, v místech lepeného spoje jsou speciální patky, do kterých se z opačné strany vtlačí lepidlo. Lepidla namísto sváru se prý bát nemusíme. Lepené spoje ve stále větším množství používají všechny automobilky. Lepí se i části konstrukcí letadel.
Oproti obyčejnému milimetrovému plechu je Inrekor, tvořený dvěma půlmilimetrovými plechy a polypropylénovou "duší", prý šestkrát pevnější. Když k němu připojíte další konstrukční prvky ze stejného materiálu a postavíte z něj třeba středový tunel auta, podle měření vynálezce je tuhost až desetkrát vyšší. Nový kompozit také zlehčí auto až o třicet procent při zachování stejné pevnosti.
Míň kilo = menší spotřeba
"Každých 100 kilo hmotnosti dolů znamená ušetřených 10 gramů CO2 na 100 kilometr," říká Freddy Page-Roberts. Nový materiál by tedy mohl významně pomoci automobilkám snížit emise CO2, které jsou velmi sledovaným parametrem prodávaných aut. "V absolutních a globálních číslech by tato technologie přinesla roční úsporu 10 miliard litrů pohonných hmot (300 miliard korun) a snížení emisí CO2 o 50 milionů tun," říká.
Filozofii šetření hmotnosti popisuje Page-Roberts jako "hmotnostní dekompozici": Inrekor ušetří na hmotnosti automobilu třeba tři sta kilogramů. Z toho padá 140 kilo úspora na šasi díky tomu, že použijete Inrekor namísto běžných materiálů. A jinde uspoříte ještě dalších 160 kilo. Díky lehčímu autu pak nepotřebujete tak velký a silný motor. To s sebou nese další úspory v konstrukci, protože ji nemusíte dimenzovat na tak těžké díly.
Výhodou nového materiálu je také jednoduchost použití. Prý se dá hladce zařadit do stávajícího výrobního procesu, takže automobilky nemusí bourat fabriku na auta využívající obyčejnější materiály .
Sendvičová konstrukce Inrekoru je podobně pevná jako karbon, je ale lacinější na výrobu. Materiál je navíc stoprocentně recyklovatelný.
Inrekor si vede dobře i v crashtestech. Tuhost dílů si můžete přesně naprogramovat použitím výplně různé hustoty. Navíc se v ní můžou různě tvarovanými dutinami táhnout kabelové svazky nebo do ní ukrýt baterky elektromobilů. Použít se dá třeba pro vedení vzduchu z topení a klimatizace.
Materiál výborně pohlcuje energii. Šasi z Inrekoru dosahovalo stejných výsledků jako konstrukce auta z oceli, které má pět hvězdiček z crashtestů EuroNCAP. Konstrukce z Inrekoru měla 65 kilo, ocelová 150.
Morley už postavil ze svého nového materiálu auto, kterým najíždí testovací kilometry. Replika Porsche 356 Speedster váží o patnáct procent méně, než je obvyklé. Šasi má namísto obvyklých tří set kil jen 160. Stewart Morley prototyp postavil za 13 týdnů.
Inrekor má podle Morleye nejen automobilovou budoucnost, už má třeba kontrakt na výrobu kontejnerů pro lodě. Používat se může v letectví i stavebnictví.
Jako v automobilovém pravěkuInrekor má také nabídnout více volnosti. Umožní stavět auta "postaru". Výrobce bude mít jeden základní rám - šasi, na které se budou montovat různé karoserie. Stejně to probíhalo před desítkami let, koupili jste si u Alfy Romeo podvozek s motorem, ten přivezli k Sodomkovi, Ghiovi, nebo jinému zvučnému karosáři a ten postavil jedinečné auto podle vašich představ. |
