Z holého kovového rámu se hotová přístrojová deska stane zhruba za tři čtvrtě hodiny. V závodě firmy Faurecia v Plazech už jde ale de facto „jen“ o velkou skládačku. Kokpity se tady pouze kompletují, takže největší část výrobní haly tvoří sklad. „My často říkáme, že náš byznys je logistika. Nakonec v Plazech zabírá sedmdesát procent plochy haly. Jenom třicet procent tvoří výrobní linka,“ popisuje ředitel závodu David Arcas.
Základ kokpitu tvoří kabelový svazek. „Na něj se následně pokládá topení, centrální nosič a ustanovuje se přístrojová deska,“ vysvětluje mistr výrobní linky P1 Pavel Holec. Do přístrojové desky se pak už ukládají jednotlivé přístroje, jako je rádio, kombipřístroj infotainmentu a další.
Celý proces je rozdělený do čtyřiceti kroků, které na jedné lince provádí celkem čtyřicet zaměstnanců. „Nejnáročnější je usazování krytu přístrojové desky, a to proto, že jde o nejtěžší díl, který musí být namontovaný velmi precizně,“ popisuje výrobní ředitel závodu Michal Vepřek.
Flexibilní prokletí
Výrobu řídí Škoda Auto, a to prostřednictvím dvou avíz, kterým se říká LAB a FAB. To druhé přichází týden dopředu a už udává přesný výrobní mix, jaký si automobilka naplánovala. „Přesnou výrobu pak plánujeme v závislosti na odvolávkách, tedy v konkrétních požadavcích, které ze škodovky posílají třicet až šedesát minut dopředu,“ říká Vepřek.
Až do začátku pandemie covidu se výrobní mix prakticky neodlišoval od toho naplánovaného. Reálně tedy nehrozilo, že by na některý konkrétní kokpit chyběly ve skladu díly. Jenže pandemie a následný nedostatek polovodičových čipů způsobil, že se plány měnit mohou. Může se tedy například stát, že podle plánu má Škoda vyrábět Kodiaqy, ale jen dvě hodiny dopředu ho změní a vyrábět je nebude.
To klade velké nároky na skladové zásoby, aby závod dovedl „kdykoli vyrobit cokoli“. I tak ale kvůli požadavkům na flexibilitu hrozí, že některý kokpit nebude možné vyrobit kompletně nebo dokonce vůbec. „V případě, že to nastane, tak se spojíme s výrobním závodem, ve kterém můžou konkrétní auto zadržet a vůbec ho nepustí do výroby,“ vysvětluje Vepřek. Možné je i dodat nekompletní kokpit, který pracovníci Faurecie dokončí v už hotovém autě později.
Budoucnost je v kabelech
Ve výrobním procesu hraje významnou roli i řada robotů. Po skladu se prohání řada autonomních vozítek a přímo u obrovského regálu s kabelovými svazky pracuje automatický zaskladňovač.
Právě kabelové svazky se s čím dál větším množstvím digitálních prvků v celých vozech a kokpitech významně prodlužují. „Naším cílem je nabízet víc a víc přizpůsobitelný kokpit umožňující stále větší konektivitu, aby si pasažéři užili co nejpohodlnější cestu,“ říká si ředitel závodu David Arcas.
